Penghancuran Emas

Apa yang dimaksud dengan penghancuran emas bagaimana cara mengekstrak emas dari bijihnya? Dalam makalah ini, saya membuat rincian dari sirkuit penghancuran emas, peralatan penghancur, penghancur primer, penghancur sekunder dan penghancur tersier, penyaringan. Bergabunglah dengan kami.

Setiap gram emas dari batu-batu tersebut sangat diperlukan untuk merasakan pengalaman pertambangan – menghancurkan – penggilingan – menyortir – peleburan – pengecorandll., dari perspektif pengolahan mineralPenghancuran adalah langkah proses benefisiasi mineral yang pertama, dan hampir merupakan bagian persiapan untuk setiap pabrik pengolahan emas. Dengan proses penghancuran, kurangi bijih yang besar menjadi ukuran partikel yang ideal untuk digiling.

Desain proses penghancuran emas ditentukan oleh jumlah bijih, kekerasan dan rasio penghancuran.
Penghancur batu yang paling umum digunakan adalah penghancur rahang dan penghancur kerucutSebagai tambahan, layar bergetar (layar bergetar bundar) diperlukan untuk menyelesaikan sirkuit tertutup dengan penghancur.

Dari struktur, sistem penggerak dan sistem kontrol, jaw crusher dan cone crusher dibagi lagi menjadi beberapa jenis. Kami di sini untuk membantu pemilihan model.

Penghancur rahang umumnya digunakan sebagai penghancur utama di sirkuit penghancur dan terhubung ke mesin pengumpan bijih.
Pada tahun-tahun awal, pengumpan pelat yang umum digunakan, tetapi sekarang, pengumpan pengumpan bergetar lebih populer. Praktik telah membuktikan bahwa pengumpan bergetar memiliki keunggulan konsumsi daya yang rendah, kapasitas transportasi yang kuat, tingkat kegagalan yang rendah dan perawatan yang mudah, yang sepenuhnya dapat memenuhi kebutuhan kedua pabrik pengolahan bijih emas skala besar dan pabrik pengolahan bijih skala kecil.

Bagaimana cara memilih jaw crusher? Ada dua faktor yang perlu dipertimbangkan, yaitu ukuran pakan maksimum dan kekerasan bijih.

Untuk bijih dengan kekerasan sedang, bijih dapat dihancurkan secara bertahap dari mulut crusher. Untuk bijih dengan kekerasan yang lebih tinggi, material dapat pecah di tengah pelat rahang, sehingga lebar bukaan mulut crusher harus lebih lebar.

Setiap crusher memiliki ukuran umpan maksimum, yang tentunya bukan merupakan nilai tetap. Untuk bijih dengan kekerasan sedang, gunakan mode pengumpanan tipe ekstrusi, meskipun ada sejumlah kecil bijih besar yang melebihi ukuran umpan maksimum, tidak berpengaruh pada kerja crusher. Sebaliknya, jika materialnya adalah bijih dengan kekerasan tinggi, lebih baik memberi makan sebentar-sebentar untuk menghindari penyumbatan.

Setelah jaw crusher macet, matikan pengumpan dan crusher terlebih dahulu, dan tingkatkan jarak pembuangan.

Selain ukuran umpan maksimum, parameter penting dari crusher adalah celah pembuangan. Celah pembuangan tidak sama dengan ukuran pembuangan maksimum. Ukuran debit maksimum jaw crusher biasanya 1,5-1,8 kali dari celah pembuangan.
Setiap crusher memiliki jarak bebas pembuangan minimum. Untuk memastikan stabilitas proses penghancuran, 1,5-2 kali jarak bebas minimum dipilih untuk menyelesaikan tahap pertama fraktur.

Setelah dihancurkan secara kasar, bijih langsung atau disaring ke dalam crusher sekunder atau crusher tersier. Penghancur sekunder menggunakan penghancur kerucut standar, penggunaan crusher halus tersier penghancur kerucut kepala pendek.

Besi berakibat fatal pada cone crusher, sehingga bijih harus dibuang sebelum masuk ke dalam pemecah kerucut. Sebuah penghilang besi (sebenarnya, magnet) dapat ditambahkan ke bagian atas konveyor sabuk untuk mencegah kawat, paku, kepala las, dan sejenisnya.

Untuk cone crusher, harus menggunakan metode pengumpanan ekstrusi, metode pengumpanan terputus-putus sangat merusak peralatan.
Oleh karena itu, produsen cone crusher profesional akan mengonfigurasi tangki penyangga kecil untuk cone crusher. Bahan dari tempat penghancur halus dapat dimasukkan ke dalam tangki penyangga melalui pengumpan sabuk atau pengumpan bergetar kecil. Jika menggunakan saluran, Anda dapat melepas penyangga dan membiarkan material menumpuk langsung di saluran.

Demikian pula, cone crusher juga memiliki ukuran pakan maksimum. Nilai parameter ini adalah parameter wajib. Jangan pernah mencoba melampauinya. Setelah macet karena material yang berlebihan, akan sangat merepotkan cone crusher.

Perlu dicatat bahwa, karena penghancuran sirkuit tertutup yang dibentuk oleh layar bergetar, cone crusher tidak lebih besar dari celah pembuangan, lebih besar kapasitas pemrosesan. Berbeda celah pembuangan menentukan tingkat produk yang memenuhi syarat yang berbeda dan tingkat reklamasi bijih.

Ketika celah meningkat, kapasitas pemrosesan aktual crusher meningkat, celah menjadi lebih kecil, dan kecepatan penghancuran menurun. Kedua kondisi ini berbahaya dalam produksi. Kita harus menemukan celah terbaik dalam commissioning untuk membuat produksi lebih lancar.

Saat badan vertebral aus, celah akan bertambah. Selain itu, ukuran pelepasan maksimum cone crusher akan mencapai 2-3 kali lipat dari celah pelepasan, sehingga ukuran celah dapat dinilai sesuai dengan perincian pelepasan selama penyesuaian.
Jangan pernah menyesuaikan secara membabi buta tanpa petunjuk.

Layar getar adalah peralatan penting dalam proses penghancuran, untuk memeriksa apakah bijih yang dihancurkan memenuhi syarat.

Lapisan layar
Secara umum, pabrik emas skala kecil menggunakan layar satu lapis, tambang menengah dan besar menggunakan layar dua lapis, tetapi tujuan layar dua lapis bukan untuk menilai tiga produk, tetapi untuk meningkatkan efisiensi penyaringan.

Saringan saringan
Sebagian besar orang akan memilih potongan jaring yang panjang, panjangnya sekitar 1,5-1,8 kali lebarnya.

Bahan
Adapun pilihan bahan untuk layar, tergantung pada kebiasaan penggunaan pengguna. Yang pasti, layar poliuretan (karet) memiliki masa pakai yang lebih lama, efisiensi penyaringan yang lebih rendah, dan jaring kawat baja yang lebih ringkih, tetapi memiliki efisiensi penyaringan yang lebih tinggi dan lebih mudah dalam perawatannya.

Peralatan penyaringan bekerja pada operasi kecepatan tinggi jangka panjang, dan kualitas produknya merupakan jaminan utama untuk operasi yang stabil dari seluruh lini pemrosesan mineral.

Karena lingkungan operasi penghancuran yang relatif keras, waktu shift tunggal kurang dari 6 jam. Oleh karena itu, saat memilih mesin penghancur emas, waktu kerja umumnya ditentukan oleh dua shift 6 jam atau tiga shift 5 jam.