Proceso de extracción del oro

En este documento, detallaré los métodos de la proceso de extracción del oroincluyendo separación gravimétrica, flotación, cianuracióny amalgamación.

El contenido de oro en el mineral es extremadamente bajo. Para extraer el oro, primero tenemos que triturar la gran roca mineral en trozos pequeños, molerla y, a continuación, utilizar métodos de procesamiento de oro adecuados para separar el oro del mineral, obtener el concentrado de oro.

Los métodos de tratamiento del oro más utilizados son la separación por gravedad y la separación por flotación. El método de separación por gravedad desempeña un papel importante en la producción de oro aluvial, y el método de flotación es un método de tratamiento de minerales ampliamente utilizado en las minas de oro de roca.

El método de separación por gravedad se basa en la diferencia de la densidad relativa de los minerales (normalmente denominada gravedad específica) para clasificar los minerales. Las partículas minerales de diferentes densidades se someten a fuerzas hidrodinámicas y a diversas fuerzas mecánicas en el medio en movimiento (agua, aire y líquido pesado), lo que da lugar a condiciones adecuadas de deslaminación suelta y separación, de modo que se pueden separar partículas minerales de diferente densidad.

La separación por gravedad es uno de los métodos más antiguos y comunes de selección del oro. En los yacimientos de oro aluvial, el oro suele estar en forma de oro natural monomérico, y su tamaño de partícula es generalmente superior a 16 toneladas/m3, que es muy diferente de la densidad de la ganga. Por lo tanto, la separación por gravedad es el método más importante, eficaz y económico para el tratamiento del oro aluvial.

Sin embargo, para el beneficio de oro de roca, el proceso de separación por gravedad rara vez se utiliza como parte del proceso de extracción de oro. Por lo general, en el circuito de molienda y clasificación, la plantilla y el conducto en espiral se combinan con la zaranda para recuperar previamente el oro grueso, que es la preparación para el posterior proceso de flotación y cianuración y para obtener un concentrado de oro cualificado.

El principal equipo separador por gravedad incluye varios tipos de toboganes en espiral, jigs y mesas vibratorias. Además de los separadores por gravedad convencionales, China ha desarrollado nuevos equipos, como el tobogán de cinta, el tobogán Ross, el jig redondo, la unidad de lavado centrífugo de oro en arena, y ha logrado un buen efecto en la producción de oro.

Venta de separadores de oro por gravedad

El método jigging es un proceso de selección de oro mediante plantillas. Los jigs son equipos separadores por gravedad de uso común y los hay de muchos tipos. Fábrica de procesamiento de oro de China utiliza principalmente la plantilla de diafragma tipo Dyval.

El principio de funcionamiento del jig de diafragma tipo Dyval es el siguiente: cuando el mecanismo de accionamiento excéntrico impulsa el diafragma para que gire alternativamente, el agua de la cámara de jigging pasa a través del flujo de agua pulsante alternativo vertical generado por el tamiz. Los materiales seleccionados se introducen en la capa del lecho, y el mineral del lecho y el agua forman un sistema de gránulos. Cuando el flujo de agua impacta hacia arriba, los gránulos quedan en suspensión. En ese momento, las partículas de mineral de distintos tamaños se sedimentan a diferentes velocidades, y los gránulos gruesos de gran densidad (piedras del lecho) se sedimentan en la capa inferior. Cuando el caudal de agua desciende, se produce la inhalación, y las partículas minerales de gran densidad y pequeño tamaño atraviesan el hueco del lecho y entran en la capa inferior.

El agitador de oro es un separador por gravedad para el beneficio en un flujo medio horizontal. Consta de dos partes, la superficie del lecho y el mecanismo de transmisión (véase la figura siguiente). El mecanismo de transmisión hace girar longitudinalmente la superficie del lecho. La clasificación de la mina en la zaranda se completa gradualmente durante el movimiento alternativo del lecho. Además de su propia gravedad, los factores que contribuyen al movimiento de las partículas de mineral son principalmente el movimiento diferencial de la superficie de precipitación y del lecho. Las partículas de mineral sufren una estratificación perpendicular a la superficie del lecho y una separación paralela a la superficie del lecho durante el movimiento. El resultado de ambas acciones es que diferentes partículas de mineral son descargadas desde diferentes secciones del lecho.

La superficie del lecho de la zaranda se puede dividir en tres tipos: lecho de arena gruesa (>0,5 mm), lecho de arena fina (0,5-0,074 mm) y lecho de limo (0,074-0,037 mm) en función del tamaño de otros minerales seleccionados.

En tolva de oro es un método de separación por gravedad antiguo y aún utilizado. El vertedero es un vertedero estrecho de madera (o acero) con una inclinación de 3° a 4° (máximo de 14° a 16°). Se puede fabricar localmente.
El principio de la clasificación es: después de que el lodo se introduce en la canaleta de la artesa, bajo la acción combinada de la fuerza del flujo de agua, la gravedad del mineral (o fuerza centrífuga), las partículas de mineral de diferentes densidades estratificar gradualmente. Final, la fricción de partículas entre el mineral y el fondo de la artesa, la estratificación de las partículas de mineral de diferentes densidades de separación, la densidad es grande, el concentrado se convierte en el concentrado en la parte inferior del tanque, y la densidad es pequeña, que se convierte en los relaves.
El vertedero funciona de forma intermitente. Cuando el concentrado del fondo se deposita a cierta altura, es necesario detener manualmente la alimentación de mineral y despejar el concentrado sedimentario.

En concentrador espiral/vertedero en espiral es un equipo de tratamiento por tolva que utiliza los efectos combinados de la gravedad, la fricción, la fuerza centrífuga y el flujo de agua para separar las partículas de mineral por gravedad específica, tamaño de partícula y forma. Se caracteriza porque todo el vertedero está curvado en forma de espiral en dirección vertical.

Principio de funcionamiento: El lodo alimentado desde arriba del vertedero fluye hacia abajo a lo largo del vertedero en forma de espiral. Durante el flujo, las partículas de mineral se estratifican. Las partículas grandes con una densidad pequeña se distribuyen en el borde exterior de la ranura en espiral, y las partículas finas con una densidad grande se distribuyen en el borde interior de la ranura en espiral (a la derecha en la figura inferior). El producto pesado estratificado se descarga por el puerto de descarga del fondo de la ranura interior mediante el interceptor, y el producto ligero se descarga por el extremo de la ranura en espiral.

El concentrador en espiral tiene una estructura sencilla, es fácil de fabricar, no tiene mecanismo de transmisión y no necesita energía. La desventaja es que la selección de materiales con un diámetro de más de 6 mm y menos de 0,05 mm y ganga plana es inferior. Se utiliza ampliamente en el extranjero para seleccionar minas de oro de arena.

Los concentradores de cono evolucionaron a partir del principio de un conducto estrecho (también conocido como conducto en abanico). El canal cónico tiene forma de abanico, con una longitud de ranura de aproximadamente 1 m, una anchura del extremo de alimentación de 125 a 400 mm y una anchura del extremo de descarga de 25 a 9 mm, y la superficie de la ranura está inclinada.

La pulpa se alimenta desde el centro del extremo superior, se distribuye por el cono de distribución y se selecciona el cono. Las partículas de mineral se estratifican por densidad durante el flujo en el cono de selección, y el puerto de interceptación final separa los productos ligeros y pesados. También existe un concentrador de cono Reichert muy utilizado en la preselección de oro en arena. Se trata de una superposición vertical de varios conos, que puede completarse en pocas etapas.

El método de flotación se basa en la diferencia de las propiedades físicas y químicas de la superficie del mineral, añadiendo un agente de flotación, y el mineral útil se adhiere selectivamente a la burbuja para lograr la clasificación del mineral.
Los minerales de metales no ferrosos, como el cobre, el plomo, el zinc, el azufre, el molibdeno, etc., se tratan principalmente por flotación; algunos metales ferrosos, metales raros y algunos minerales no metálicos, como el mineral de grafito, la apatita, etc., también se procesan por el método de flotación.

La flotación es uno de los métodos más utilizados para procesar el mineral de oro de veta. En la mayoría de los casos, el uso de la flotación para seleccionar minerales de sulfuro altamente reversibles que contienen oro tiene un buen efecto. Debido a que la flotación no sólo puede maximizar la concentración de oro en concentrados de minerales de sulfuro, sino también separar los relaves de desecho, el costo de aderezo es bajo.

Para minerales como oro-cobre, oro-plomo, oro-bismuto, oro-cobre-plomo-zinc-azufre, el método de flotación puede identificar y seleccionar eficazmente diversos concentrados de sulfuros auríferos, lo que favorece la recuperación total de los recursos minerales.

Además, los denominados "minerales refractarios" que no pueden tratarse directamente por el método de amalgamación y el proceso de cianuración también deben tratarse mediante un proceso combinado que incluya la flotación.

Sin duda, el método de flotación también tiene limitaciones. En el caso de las incrustaciones de grano grueso, los minerales con un tamaño de partícula de oro superior a 0,2 mm y los minerales auríferos de cuarzo sin sulfuros, es difícil seleccionar el oro por flotación.

La mezcla mineral lavada y clasificada se agita uniformemente en un tanque de mezcla y se envía a una máquina de flotación, generalmente utilizando carbonato sódico como agente acondicionador para hacer flotar el oro. Al mismo tiempo, el uso xantato de butilo y la medicina negro amina como un suplemento para separar el polvo de mineral de oro de la escoria y producir polvo de concentrado de oro.
La máquina de flotación funciona automáticamente, lo que es beneficioso para separar el mineral de oro de grano fino y superfino. El concentrado de mineral después de la flotación contiene mucha agua, y es necesario utilizar un nuevo concentrador de alta eficiencia para reducir el agua del concentrado de oro a la norma nacional. Las cintas transportadoras y los alimentadores conectan cada proceso de producción.

Dado que el método de flotación sólo puede maximizar la concentración de oro en varios concentrados de sulfuro, y en última instancia no puede obtener el oro acabado, la flotación se adopta generalmente como parte del proceso conjunto.

Máquina de flotación de oro

El método de amalgamación puede dividirse en amalgamación interna y amalgamación externa según su modelo de producción. En las minas de oro de aluvión, la amalgamación se utiliza comúnmente para separar el oro y los minerales de arena pesada. En las minas de oro de veta, la amalgamación suele combinarse con la flotación, la separación por gravedad y la cianuración, para recuperar el oro de grano grueso.

La amalgamación interna se lleva a cabo en un tanque de amalgamación de mercurio o en una máquina trituradora, lo que permite controlar mejor la contaminación por mercurio.

El equipo principal para la amalgamación externa es una placa de mezcla de mercurio, que consta de un soporte, una superficie de lecho y una placa de mercurio. El material de la placa de mercurio tiene principalmente cobre rojo, placa de cobre plateado, placa de mercurio, la placa de cobre plateado tiene el mejor efecto de amalgamación.

La determinación de la superficie de la placa de mercurio está relacionada con la cantidad de mineral, la naturaleza del mineral y el papel del proceso de amalgamación en el proceso de selección del oro. Por lo general, la profundidad del flujo de lodo en la superficie de la placa de mercurio es de 5 a 8 mm, y el caudal de 0,5 a 0,7 m/seg. La superficie de la placa de mercurio necesaria para tratar una tonelada de mineral es de 0,05 a 0,5 m 2 /tonelada-día. Si la amalgama es sólo para la recogida de grandes partículas de oro libre, y los relaves todavía tienen que ser flotación, separación por gravedad y cianuración, la velocidad de trabajo se puede establecer en 0,1 a 0,2 metros cuadrados / tonelada por día.

Condiciones de funcionamiento de la amalgama: la concentración de mineral es de 10 ~ 25%, el tamaño de la alimentación es de 3 ~ 0,4 mm, y la velocidad de flujo de la pasta es de 0,5 ~ 0,7 m/s. El consumo de mercurio es de 3-8 g/t.

Protección contra la intoxicación por mercurio: El mercurio puede invadir el cuerpo humano a través de la piel, las mucosas y las vías respiratorias en forma de líquidos, sales y vapores, causando intoxicación humana. En particular, el vapor de mercurio es el más nocivo para el ser humano y puede provocar intoxicaciones agudas o crónicas. Para proteger el medio ambiente y la salud, debe restringirse la amalgamación. Para los talleres con amalgamación, es necesario protegerse contra la intoxicación por mercurio.

La amalgama interna se encuentra en el equipo de molienda, mientras que el mineral se rompe, mientras que el mercurio se mezcla. Equipo de molienda es por lo general un pequeño molino de bolas, molino de barras.

El proceso de extracción de oro por amalgamación interna: se añade mineral y líquido de mercurio durante el proceso de molienda, y las partículas de oro se mercurizan tras entrar en contacto con el mercurio. Después de la amalgamación interna, el lodo y la pasta de mercurio se descargan del equipo de amalgamación interna, y luego la pasta de mercurio se separa por trampa, vertedero, clasificador o similar.

El principal inconveniente del método de amalgamación interna es la pulverización del mercurio. Al triturar el mineral, el mercurio se divide en partículas. Estas finas partículas se envuelven y cubren con una película de óxido de metal base, una película de aceite lubricante y partículas de limo, con lo que pierden la capacidad de unirse entre sí para provocar la pulverización. El mercurio es difícil de separar del mineral que se procesa, se pierde la mayor parte del mercurio y se lleva parte del oro.

Cuando el contenido de minerales de cobre, plomo y zinc en la mena aurífera es muy pequeño, y no hay sulfuros que puedan provocar fácilmente la pulverización de grandes cantidades de mercurio, y el tamaño del oro es grande, se suele utilizar el método de amalgamación interna. Las minas de oro también utilizan la amalgamación interna para separar el oro de otros minerales pesados.

El método de amalgamación externa se refiere a la amalgamación y extracción de oro fuera del equipo de molienda.

El proceso de funcionamiento de la extracción de oro por el método de amalgamación externa es el siguiente: la solución de mercurio se aplica a la superficie plateada de la placa de mercurio, y la pasta fluye a través de la superficie de la placa para entrar en contacto con el mercurio. Después de mezclarse durante un tiempo, una capa de pasta de mercurio queda convenientemente retenida en la superficie de mercurio y se raspa a tiempo.

El método de amalgamación externa es adecuado para tratar el mineral polimetálico que contiene oro, y se utiliza principalmente para capturar el oro grueso que contiene. En la planta de selección de oro, la mayoría de las placas de amalgamación de mercurio se instalan en el puerto de descarga del molino de bolas para capturar el oro libre grueso en los productos de molienda.

Desde que el proceso de cianuración se aplicó a las minas de oro y plata en 1887, tiene una historia de casi cien años y el proceso es relativamente maduro. Debido a su alta tasa de recuperación y a su gran adaptabilidad al mineral, sigue siendo una de las principales formas de producción de oro.

El proceso de cianuración puede dividirse en cianuración por agitación y cianuración por diafiltración. Cianuración por agitación para el tratamiento de relaves y concentrados auríferos de flotación separados por gravedad y que contienen mercurio, o para la cianuración total de lodos. Cianuración por diafiltración para el tratamiento de relaves de flotación y lixiviación en pilas de minerales auríferos de baja ley.

El proceso de cianuración convencional es un proceso muy maduro, que incluye la preparación de las materias primas de lixiviación; la lixiviación con cianuro agitado; el lavado en contracorriente separación sólido-líquido; la purificación y desoxidación del líquido de lixiviación; la sustitución del polvo de zinc y el decapado; y la fundición de los lingotes.

a. Preparación de las materias primas para la lixiviación: triturar y moler el mineral de la mina, preparar una suspensión adecuada para la lixiviación con cianuro. La finura de la molienda depende de las características de incrustación del oro natural. Para el mineral de veta de cuarzo que contiene oro, generalmente se muele a 60-70%-200 mallas; mientras que para el mineral de oro que contiene minerales sulfurosos, se procede principalmente a la flotación y enriquecimiento, y el concentrado se vuelve a moler a 90-95%-325 mallas; para el mineral con alto contenido de arsénico o alto de pirrotita, se somete a tostación de concentrado de flotación, desulfuración y eliminación de arsénico, y se realiza la calcinación para la cianuración; además, hay minerales que contienen alto contenido de carbono e interfieren con la lixiviación con cianuro.

b. Lixiviación con cianuro por agitación: en condiciones de una concentración de lodo de 35 a 50%, un pH de 10 a 10,5 y una concentración de cianuro de 0,03 a 0,06%, la mezcla se agita completamente y se lixivia durante más de 24 horas. Más de 95% del oro se disuelve como complejo de cianuro de oro.
El tanque de mezcla e inmersión es de dos tipos: de agitación mecánica y de agitación por aire.

c. Lavado en contracorriente separación sólido-líquido: Para separar completamente el lixiviado de cianuro del residuo de oro, generalmente se utiliza una pluralidad de espesadores para formar un lavado a contracorriente de varias etapas.

d. Purificación y Desoxidación del Lixiviado: El lixiviado (solución preñada) obtenido de la operación de lavado suele contener de 70 a 80 ppm o más de una suspensión sólida. A fin de preparar las condiciones para la operación de sustitución del polvo de zinc, es necesario reducir el contenido de materia en suspensión en el líquido noble a 5 a 7 ppm y el contenido de oxígeno a 1 ppm, por lo que el líquido noble debe ser purificado y desoxidado.

e, sustitución del polvo de zinc y decapado: sustitución del complejo de cianuro de oro en la solución por polvo de zinc para precipitar el oro. Para obtener una reacción de desplazamiento más eficaz del polvo de zinc, debe mantenerse en la solución una sal de plomo de aproximadamente 0,005% y una concentración de cianuro de aproximadamente 0,05%.

f, lingote de fundición: lodo de oro y fundente generalmente según 1:0,8 ~ 1, la proporción de bórax 30 ~ 40%, salitre 25%, arena de cuarzo 15 ~ 20%, fluorita 5 ~ 10%, la otra es sosa, manganeso de oxidación, etc. La escoria se funde a una temperatura de horno de 1000 a 1100 ° C durante aproximadamente 3 horas para obtener un lingote de oro (oro compuesto) que contiene 85% o más de oro y plata.

El método de resina de intercambio iónico es un método para adsorber y recuperar oro de una lechada de cianuro mediante el uso de una resina de intercambio iónico, y se divide en dos tipos de métodos de extracción de oro: RIP y RIL. RIP se llama método de lodos de resina, primero se lixivia y se adsorbe. Se ha utilizado durante muchos años en la antigua Unión Soviética. RIL es lixiviación y adsorción simultáneas. Se dice que no tiene aplicación industrial. Algunas personas también llaman RIP y RIL a un método de lodos de resina.

Principio de funcionamiento
La resina de intercambio iónico es capaz de disociar dos grupos ionizados en solución: un ion fijo (R) que no se intercambia iónicamente y un ion intercambiable que es eléctricamente opuesto al ion fijo. La resina de intercambio iónico se divide en resina de intercambio catiónico y resina de intercambio aniónico en función de las cargas positivas y negativas de los iones intercambiables. En el lodo de cianuro, el oro existe en forma de un complejo aniónico Au (CN). Por lo tanto, cuando se utiliza un método de resina de intercambio iónico para la extracción de oro, se debe utilizar una resina de intercambio aniónico. La reacción de intercambio iónico que tiene lugar de la solución de cianuro con una resina de intercambio iónico es:
R-OH+Au(CN)2-═R-Au(CN)2+OH-

Flujo del proceso de extracción de oro
(1) Adsorción: Cuando la solución de cianuro que contiene oro pasa a través de la columna de resina de intercambio, se produce una reacción de intercambio iónico y el oro se adsorbe en la resina.

(2) Desorción: Desorción del oro de la resina en la solución con un desorbente. Para la resina cargada de oro débilmente alcalina, se puede desorber con una solución de hidróxido de sodio con pH=13 a temperatura y presión normales; para la resina cargada de oro fuertemente alcalina, se puede utilizar el método del hipoclorito de sodio, el método de la tiourea ácida, el método del complejo de cianuro de zinc y el azufre. Desorción por el método del complejo de ciano.

(3) Recuperación del oro: El oro se recupera de una solución de deshidratación rica en oro por un método de sustitución del polvo de zinc, un método de precipitación alcalina o un método de electrólisis.

Las resinas de intercambio iónico que se utilizan actualmente para adsorber el oro del líquido cianurado son: la resina de intercambio aniónico fuertemente básica AM, AB-17, la resina de intercambio iónico débilmente básica AH-18, 704, la resina de intercambio iónico básica mixta AM-2B, A-2, etc. La AM-2B se utiliza ampliamente en la producción de la antigua Unión Soviética. AM-2B es una resina bifuncional macroporosa que combina selectividad, resistencia mecánica y propiedades de adsorción y desorción con otras resinas.

La base principio de funcionamiento del método de sustitución de alambre de zinc es la acción del zinc y la solución de lixiviación de cianuro que contiene oro, y el oro es sustituido por zinc para ser convertido a un estado metálico y precipitado:

2Au(CN)2-+Zn═2Au+Zn(CN)42-

El método de sustitución del alambre de zinc es un método convencional para extraer oro de una solución de cianuro que contiene oro, y se aplicó industrialmente ya en 1888. El método consume una gran cantidad de alambre de zinc y NaCN, y el lodo de oro obtenido tiene un alto contenido de zinc y una gran superficie de suelo, y ha sido básicamente sustituido por un método de sustitución de polvo de zinc ampliamente utilizado.

El método de cianuración por agitación es uno de los procesos de lixiviación con cianuro. El lodo obtenido por molienda y clasificación del mineral de oro se concentra hasta alcanzar una concentración adecuada, se coloca en un tanque de lixiviación y se añade la solución de cianuro, que se airea y agita. Este método es aplicable a materiales con un tamaño de partícula inferior a 0,3 o 0,4 mm.

El equipo principal para el proceso de lixiviación con cianuro agitado es un tanque de lixiviación con cianuro. Según los distintos métodos de mezcla, los tanques de lixiviación con cianuro se dividen en tres tipos:

(1) El tanque de lixiviación mecánicamente agitado es un tanque de lixiviación comúnmente utilizado en las plantas de selección de oro.

(2) El tanque de lixiviación agitado por aire utiliza la acción neumática del aire comprimido para agitar el lodo, y el más utilizado es el tanque de lixiviación Bachuk.

(3) El tanque de lixiviación de agitación combinada aire-mecánica es una combinación de los dos tipos de tanques anteriores, y también es un dispositivo eficaz de agitación mecánica y de aire. La principal ventaja es que el oro se disuelve rápidamente.

Una vez finalizada la lixiviación con cianuro, la solución que contiene oro se separa del lodo mediante un método de lavado. Existen tres métodos de lavado:

El primero es el método de decantación: el método discontinuo y el método continuo. El primero se utiliza raramente debido a deficiencias como el largo tiempo de funcionamiento y la gran cantidad de solución utilizada. El método de decantación continua se lava según el principio de contracorriente, es decir, los purines se introducen secuencialmente en el tanque de concentración de delante hacia atrás, y el líquido de lavado se devuelve de atrás hacia delante, de modo que el líquido de lavado utilizado para cada concentración de purines es desbordado por el flujo de la siguiente concentración. Este método de lavado puede llevarse a cabo conectando en serie varios concentradores monocapa o un concentrador multicapa.

El segundo es el método de filtración: las operaciones de separación y lavado se completan con un filtro. Esto suele hacerse con un filtro de vacío continuo.

El tercero es el método de fluidización: el proceso de lavado se completa en la columna de lavado.

El proceso de cianuración por lixiviación en pilas es uno de los procesos de lixiviación con cianuro y se utiliza principalmente para tratar mineral de oro de baja ley. En 1971 se puso en marcha en Nevada (EE.UU.) la primera planta de lixiviación de oro en pila a escala industrial, que se ha convertido en un proceso maduro.

El mineral de baja ley que contiene oro se rompe en trozos de mineral de 3 a 10 mm, se apilan en la almohadilla inferior antifiltración y se rocían con líquido de cianuro desde la parte superior del mineral para disolver el oro del mineral, que contiene oro y líquido precioso de la pila. Se filtra y se acumula en la piscina de líquido precioso.

El líquido noble que contiene oro obtenido por lixiviación en pilas puede recuperarse mediante un método de sustitución de zinc metálico, un método de adsorción de carbón activado, etc., y el líquido pobre recuperado se devuelve a la operación de lixiviación en pilas para su reciclado.
El proceso de cianuración por lixiviación en pilas tiene un coste de producción bajo y puede ponerse en producción muy rápidamente. La escala de lixiviación en pilas puede ser grande o pequeña, y la cantidad de mineral por terrero puede alcanzar decenas de miles de toneladas. En Estados Unidos, cada pila de toneladas de mineral es una pila estándar; la ley es inferior a 0,6 g/ El mineral de amianto se apila directamente sin triturar, y el mineral de 0,6-1,0 g/tonelada se tritura hasta cierto tamaño de partícula y luego se apila. El de mayor ley se pulveriza y granula.

El método de cianuración por diafiltración es uno de los procesos de lixiviación con cianuro, y es un método de lixiviación de oro en un mineral aurífero basado en la permeación de una solución de cianuro a través de una capa de mineral, y es adecuado para su uso en minerales arenosos y materiales porosos sueltos.

En proceso de cianuración por diafiltración:

(1) Carga de mineral y álcali: Se requiere que el tejido sea uniforme, que el tamaño de las partículas sea consistente y que la soltura sea consistente. Existen dos métodos: seco y húmedo. El método seco es adecuado para mineral con un contenido de humedad inferior a 20% y puede cargarse manual o mecánicamente. El método húmedo consiste en diluir el lodo con agua y, a continuación, utilizar una bomba de arena para elevarlo o introducirlo en el depósito.

(2) Lixiviación por percolación: Una vez completado el llenado, la solución de cianuro puede enviarse al tanque. Hay dos tipos de flujo del líquido cianurado en el tanque: uno es ascendente y otro descendente. Es decir, la solución de cianuro se inyecta desde la parte superior del tanque y pasa a través de la capa de mineral de arriba hacia abajo bajo la acción de la gravedad; uno es entrar y salir, y la buena solución de cianuro pasa a través de la capa de mineral de abajo hacia arriba por presión. Una vez finalizada la lixiviación, los residuos de cianuro se lavan con agua.

(3) Descarga de residuos: existen dos tipos de métodos, seco y húmedo. El método seco descarga los relaves de cianuro a través de la puerta de trabajo inferior; el método húmedo consiste en lavar los relaves de cianuro con agua a alta presión, y dejar que la lechada de relaves fluya a lo largo de la tubería de relaves preestablecida (tanque).

El método de sustitución del polvo de cinc consiste en mezclar el polvo de cinc con la solución que contiene oro, el oro se sustituye por cinc y, a continuación, se precipita, y luego el polvo de oro y el exceso de polvo de cinc entran en la torta de filtración (es decir, el lodo de oro cianurado), y el líquido se separa del oro. El principio básico es el mismo que el del método de sustitución del alambre de zinc. Dado que la superficie por unidad de peso del polvo de zinc es mucho mayor que la del alambre de zinc, el método de desplazamiento del polvo de zinc es mucho más eficaz que el método de sustitución del alambre de zinc.

En la práctica de producción, la solución que contiene oro se suele desoxigenar con una columna de desoxigenación antes de desplazar el precipitado.

El polvo de zinc y la solución de desoxidación que contiene oro se mezclan en el tanque de mezcla y, a continuación, se precipitan y se filtran mediante el precipitador por desplazamiento de polvo de zinc a través del tubo situado en la parte inferior del tanque. En este momento, el lodo de oro se deposita en la tela filtrante bajo la succión de la bomba de vacío, y la solución de eliminación de oro se La tela filtrante se descarga a través de la tubería de derivación y el colector. El lodo aurífero se descarga de forma intermitente, y se necesitan de dos a tres precipitadores de recambio de polvo de zinc para la precipitación por desplazamiento continuo.

El zinc en polvo se obtiene por el método de sublimación para enfriar rápidamente el vapor de zinc en un condensador de gran volumen. El tamaño de las partículas es inferior a 0,01 mm, que se oxidan con facilidad, por lo que deben sellarse herméticamente durante el transporte o el almacenamiento.

El carbono en pulpa (CIP) es un nuevo proceso para recuperar oro del carbón activado mediante lixiviación con cianuro. En 1973, se puso en funcionamiento la primera planta CIP industrializada del mundo en la mina de oro Homest, en Estados Unidos, y rápidamente se promocionó a países de todo el mundo. El método de lixiviación con carbón se aplica principalmente a los minerales oxidados que contienen oro con alto contenido de lodo.

(1) Pretratamiento: la pulpa de cianuro debe tamizarse para eliminar los materiales particulados gruesos (como la arena) y las virutas de madera antes de la adsorción, a fin de evitar la influencia de estas impurezas en la adsorción y separación del carbón activado cargado de oro y la pulpa de oro, y también evitar el desgaste acelerado y la eliminación del carbón activado. La regeneración del carbón activado cargado de oro es difícil; el carbón activado también debe ser pretriturado para eliminar esquinas y bordes afilados antes de entrar en el tanque de adsorción. Si no se pretritura, estos residuos entrarán en la lechada de des-oro y causarán la pérdida de oro.

(2) Adsorción: Se añade carbón activado a la pulpa totalmente lixiviada, y el carbón activado adsorbe el oro de la lechada de cianuro para convertirse en carbón cargado de oro. La adsorción se lleva a cabo en un tanque de adsorción (tanque de lodos de carbón). Hay muchos tipos de tanques de adsorción. Para el tratamiento de lodos finos con lodo fino, es aconsejable utilizar un tanque común de tipo Dole agitado en un centro de baja velocidad; para tratar un lodo con un tamaño de partícula más grueso, se debe utilizar un tanque de agitación de aire Baqik. Los tanques de adsorción se utilizan en serie durante la producción. Una vez completada la adsorción, el carbón activado cargado de oro y el lodo sin oro se separan utilizando un tamiz montado en el tanque de lodo de carbón.

(3) Desorción: El tratamiento del carbón cargado de oro separado de la lechada de oro se denomina desorción. Los métodos comunes de desorción son la desorción atmosférica y la desorción a presión. La desorción se lleva a cabo en una columna de desorción, y el carbón cargado de oro lavado con agua se carga en una columna de desorción, y luego la capa de carbón se sumerge con 4% NaCN y 2% solución acuosa de NaOH, y se calienta a 90 ° C bajo presión normal o presión. A 95 ° C, después de 2 a 4 horas, el oro se lavó con agua, y el tiempo total de desorción fue de 12 a 24 horas. Después de la desorción, se obtiene un desorbente rico en oro y carbón desorbido.

(4) Shen Jin: El oro se recupera del desorbente rico en oro. El método de hundimiento del oro del líquido de desorción es principalmente el método de electroobtención.

(5) Desorción del carbón activado: El carbón agotado se regenera y se dosifica en nuevo carbón activado y se reutiliza en el proceso.

El carbón activado que se utiliza hoy en día en la producción de oro es sobre todo carbón de cáscara de coco en los países extranjeros, y el nacional es sobre todo carbón nuclear de albaricoque. A la hora de utilizar carbón activado, hay que tener en cuenta la resistencia (es decir, la resistencia al desgaste), la capacidad de adsorción, el rendimiento de desorción y regeneración, la selectividad y el precio del carbón activado. Entre ellos, la resistencia es el más importante.