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Processamento Mineral 101: Base de Beneficiamento do Minério de Molibdénio

Hora de publicação:22 dezembro 2020

Visão geral do beneficiamento do minério de molibdénio

O processamento de beneficiamento do minério de molibdênio é realizado principalmente por flotação, e o mineral de molibdênio recuperado é a molibdenita (MoS2). Por vezes, a fim de melhorar a qualidade do concentrado de molibdénio e remover as impurezas, a molibdenite concentrada é submetida a uma nova etapa de tratamento químico de beneficiação.

Tecnologia de processamento de flotação de minério de ouro e prata2Introdução da molibdenite

A composição química da molibdenite, com um elevado teor de molibdénio, é a matéria-prima mineral mais importante para a extração de molibdénio. Além disso, a molibdenite é o mineral de molibdénio mais amplamente distribuído, produzido principalmente em fluidos hidrotermais de alta e média temperatura e depósitos de skarn. É fácil de transformar em MoO3 no solo à superfície. Claymax e Yulard-Henderson, no Colorado, EUA, são depósitos de molibdenite de renome mundial. 

Propriedades do molibdénio

Número atómico42
Peso atómico95.96
Estrutura cristalinaCúbico centrado no corpo (BCC)
Constante de redea = 3,1470 Å
Densidade10,22 g/cm3
Temperatura de fusão2623°C
Coeficiente de expansão térmica4.8 x 10-6 / K a 25°C
Condutividade térmica138 W/m K a 20°C

Os dados da tabela são de Associação Internacional do Molibdénio

Os cristais de molibdenite são estruturas hexagonais em camadas ou em forma de sanduíche, que são formadas pela estrutura S-Mo-S e pela ligação S-Mo, juntamente com a força de Van der Waals entre as duas camadas. As ligações Mo-S são fortes, mas a interação entre os átomos de enxofre na parte superior e inferior de tri-camadas tipo sanduíche separadas é fraca. Por conseguinte, a molibdenite é facilmente produzida sob a forma de flocos ou placas ao longo da camada intermédia da estrutura, razão pela qual a calcocite tem uma boa capacidade de flutuação natural. A prática provou que: sob uma finura de moagem adequada, a dissociação dos cristais de molibdenite ocorre entre as camadas S-Mo-S, e a superfície hidrofílica S-Mo representa apenas uma pequena proporção.

Fluxo de processamento da flotação da molibdenite

Durante a sobremoagem, a proporção da superfície S-Mo aumenta e a capacidade de flutuação diminui. Embora uma certa quantidade de colectores polares, como os xantatos, seja adicionada neste momento, é benéfica para a recuperação da molibdenite, mas o novo lodo produzido pela sobremoagem afectará o efeito de flutuação. Por conseguinte, a separação da molibdenite deve evitar e prevenir a sobre-moagem. Na produção, é necessário adotar processos de moagem segmentada e de separação em várias fases para conseguir gradualmente a dissociação do monómero e assegurar uma elevada taxa de recuperação do concentrado de molibdénio. A trituração do minério de molibdénio utiliza geralmente um processo de circuito fechado de três fases, e o tamanho do produto final é de 12-15 mm.

moinho de bolas de ouro

Moinho de bolas para processamento de moagem de minério

Normalmente utiliza-se o moinho de bolas ou o moinho de barras no processo de moagem do minério. Mas há também alguns fluxos de processamento adaptados para usar um processo de semi-moagem. A flotação adopta o método de flotação prioritária. A separação grosseira produz concentrado de molibdénio grosseiro, e os rejeitos de varrimento grosseiro recuperam os minerais associados ou são descartados. O concentrado grosseiro de molibdénio é triturado em duas ou três fases, e o concentrado final de molibdénio é obtido por quatro ou cinco vezes de seleção.

O reagente de flotação do minério de molibdénio utiliza óleos não polares como colectores, adicionando simultaneamente agentes espumantes. Os Estados Unidos e o Canadá utilizam o tensioativo Syntex como emulsionante de óleo. De acordo com a natureza do minério, a cal é utilizada como regulador, o vidro de água é utilizado como inibidor da ganga e, por vezes, é adicionado cianeto ou sulfureto para inibir outros minerais de metais pesados.

Como melhorar a qualidade da concentração

A fim de garantir a qualidade do concentrado de molibdénio, os minerais de metais pesados, como o cobre, o chumbo e o ferro contidos no concentrado de molibdénio e o óxido de cálcio e os minerais de carbono, têm de ser separados: geralmente, utiliza-se sulfureto de sódio ou hidrossulfureto de sódio, cianeto ou ferricianeto para fazer o cobre e o ferro; utiliza-se dicromato ou Nokes para suprimir o chumbo. Se forem utilizados inibidores, o teor de impurezas não corresponde à norma de qualidade, sendo necessário um tratamento químico de beneficiação: o sulfureto de cobre secundário é lixiviado com cianeto; a calcopirite é lixiviada com uma solução de cloreto férrico; a galena é lixiviada com ácido clorídrico e tricloreto A solução de lixiviação de ferro pode atingir o teor normal.

A ganga que contém óxido de cálcio é fácil de laminar. Por conseguinte, não deve ser evitada a sobre-moagem de minério que contenha este tipo de ganga. Na produção, o vidro de água, o hexametafosfato de sódio ou a cola orgânica são frequentemente adicionados como inibidores ou dispersantes da ganga; o carvão ativado e a CMC (carboximetilcelulose) também podem ser utilizados para inibir a ganga carbonatada. Finalmente, pode ser lixiviado com ácido clorídrico ou ácido clorídrico mais solução de cloreto férrico.

Na separação de minerais carbonáceos, é necessário primeiro descobrir se o carbonáceo é grafite, piche ou carvão. A flutuabilidade desses minerais carbonáceos é semelhante à da molibdenita, mas a densidade é relativamente pequena e geralmente pode ser removida por separação por gravidade; use hexametafosfato de sódio e CMC para inibir o molibdênio flutuante de carbono; ou adicione cloreto férrico, copo d'água E o hexametafosfato de sódio também é eficaz na inibição da qualidade do carbono; assar para remover o carbono orgânico também é um dos métodos. É de salientar que os métodos de separação de todos estes minerais carbonáceos ainda não são satisfatórios, sendo ainda um problema por resolver.

Factores que afectam o grau do concentrado

O elevado teor de SiO2 (dióxido de silício) na ganga é frequentemente a razão que afecta o grau do concentrado de molibdénio. Verificou-se que o teor de SiO2 diminui à medida que o grau de concentrado de molibdénio aumenta, e os dois tendem a consumir-se mutuamente. Desde que o mineral de molibdénio atinja a finura de dissociação do monómero, o teor de SiO2 pode geralmente ser reduzido abaixo do padrão. Adicionando carvão ativado para adsorver o óleo na superfície do molibdénio, e adicionando CMC para inibir a ganga de silicato, o teor de SiO2 também pode ser reduzido para abaixo do padrão.

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