Qu'est-ce que le minerai de magnésite et comment le faire flotter ?

Introduction à la magnésite

Magnésite a été utilisé à l'origine comme matériau réfractaire et reste l'un des matériaux auxiliaires réfractaires essentiels pour l'industrie de la fonte. Avec le développement de la science et de la technologie, son utilisation devient de plus en plus large et sa demande augmente également. Elle est devenue une matière première minérale indispensable à l'économie nationale. En ce qui concerne la magnésite, la Chine est non seulement un grand pays de ressources, mais aussi un grand producteur. Les deux tiers des réserves mondiales de magnésite sont concentrés en Chine et la moitié de la production est assurée par la Chine. Sur le marché mondial de la magnésite, la Chine occupe une position centrale. La magnésite est du carbonate de magnésium. Sa formule chimique est le carbonate de magnésium (MgCO3). La composition théorique est MgO47.81% et CO252.19%. Sa densité est de 2,9～3,1g/cm3 et sa dureté de 3～5. La magnésite peut être divisée en deux types : cristalline et amorphe, en fonction de son état cristallin. La magnésite cristalline est rhomboédrique, colonnaire, en forme de plaque, granuleuse, compacte, terreuse et fibreuse, etc. Elle contient souvent des analogues du calcium et du manganèse. Le Fe2+ peut remplacer le Mg2+ pour former la magnésite (MgCO3). )-Sidérite (FeCO3) série complètement isomorphe. La magnésite amorphe a une structure gélifiée, souvent en forme de ressort, sans éclat, sans clivage, et a une section en forme de coquille.

Lorsque la magnésite est chauffée à plus de 640°C, elle commence à se décomposer en oxyde de magnésium et en dioxyde de carbone. Lorsqu'elle est calcinée à 700～1000℃, le dioxyde de carbone ne s'échappe pas complètement et devient une substance poudreuse appelée magnésie brûlée légère (également appelée magnésie caustique, magnésie calcinée, α-magnésium, chalcogénite), qui a une forte activité chimique, possède un haut degré d'adhésivité, réagit facilement avec l'eau pour générer de l'hydroxyde de magnésium. Lorsqu'elle est calcinée à 1400～1800℃, le dioxyde de carbone s'échappe complètement et la magnésie forme une masse compacte de périclase. Peser la magnésie calcinée (également connue sous le nom de magnésie calcinée dure, magnésie calcinée morte, β-magnésium, magnésie calcinée morte, etc.) Cette magnésie fortement brûlée présente une réfractarité élevée. La magnésie recalcinée est fondue à 2500～3000℃, et après refroidissement et solidification, elle se transforme en un cristal de périclase parfait, appelé magnésie fondue ou magnésie en fusion. La magnésie calcinée à haute température n'est pas facile à combiner avec l'eau et l'acide carbonique et possède une grande dureté, une forte résistance chimique, une grande résistivité et d'autres caractéristiques. Comme ces produits calcinés de magnésite ont des propriétés et des caractéristiques chimiques différentes, leurs utilisations sont également différentes. La magnésie calcinée est principalement utilisée pour fabriquer des matériaux cimentaires, tels que le ciment contenant du magnésium, des matériaux d'isolation thermique et acoustique, et peut également être utilisée comme matière première pour la céramique. Après le traitement chimique du magnésium brûlé à la lumière, il peut être transformé en divers sels de magnésium, qui peuvent être utilisés comme matières premières pour la médecine, le caoutchouc, les fibres artificielles et la fabrication du papier. La magnésie cuite sous pression est principalement utilisée comme matériau réfractaire pour la métallurgie, pour fabriquer des briques de magnésie, des briques de chrome-magnésie, de la magnésie et de la poudre métallurgique. L'oxyde de magnésium fondu est principalement utilisé comme revêtement et creuset de magnésium pour les fours à induction à moyenne et haute fréquence pour la fusion d'acier allié spécial, de métaux non ferreux et de métaux précieux. Il peut également être utilisé comme matériau d'isolation électrique à haute température. Le magnésium métal peut être extrait de la magnésite par électrolyse, réduction, etc. Le magnésium se caractérise par sa légèreté (son poids ne représente que les deux tiers de celui de l'aluminium), ses propriétés chimiques actives et ses bonnes performances en matière d'électricité et de transfert de chaleur. Il peut être fusionné avec d'autres métaux pour former une variété d'alliages ayant une faible densité, une résistance élevée et de bonnes propriétés mécaniques. Il est largement utilisé dans l'industrie militaire et l'industrie de pointe de la défense. Le magnésium étant facile à oxyder et à brûler dans l'air pour dégager une forte lumière, la poudre de magnésium peut être utilisée pour fabriquer des fusées éclairantes et des bombes incendiaires. Le magnésium peut également être utilisé comme agent réducteur pour la fusion du titane, du zirconium, de l'uranium et du béryllium, comme agent de sphéroïdisation pour la fonte ductile et comme agent de désulfuration pour l'acier dans l'industrie sidérurgique.

Normes de qualité pour les produits de magnésite

Les exigences relatives à la taille des particules des produits de magnésite sont les suivantes :

(1) 25~100mm : pas plus de 15% pour les particules inférieures à 25mm, pas plus de 10% pour les particules supérieures à 100mm, et la taille maximale des particules ne dépasse pas 120mm.

(2) Pas plus de 10% pour les particules de plus de 40 mm, et la taille maximale des particules n'est pas supérieure à 60 mm.

(3) 0~25mm : pas plus de 10% pour les particules de plus de 25mm, et la taille maximale des particules ne dépasse pas 40mm.

(4) 50~80mm (pour la poudre de magnésie légèrement brûlée par le four à réverbère) : pas plus de 15% pour les particules inférieures à 50mm, pas plus de 10% pour les particules supérieures à 180mm, et la taille maximale des particules n'est pas supérieure à 200mm.

Processus de flottation de la magnésite

Introduction du processus

La magnésite est un minéral carbonaté. Nous adoptons principalement le processus de flottation directe et le processus de flottation inverse pour valoriser la magnésite.

Domaine d'application

Le procédé de flottation inverse convient aux minerais à haute teneur contenant moins de calcium et de fer (Fe). Pour les minerais à faible teneur, nous combinons ces deux méthodes. Le procédé de flottation inverse élimine les matières contenant du silicium, tandis que le procédé de flottation directe élimine les matières contenant du calcium et du fer (Fe).

Introduction au processus

Processus de flottation de la magnésite - processus de concassage et de broyage

Broyage : Le minerai brut (moins de 200 mm) est concassé à 10~0 mm par un procédé en circuit fermé à deux étapes comprenant un broyeur de minerais. concasseur à mâchoires et un écran vibrant.

Broyage : Broyage en circuit fermé du minerai cassé, broyage du minerai à -200mm 70%, puis entrée dans le processus de flottation ;

Procédé de flottation de la magnésite - étape de séparation

À ce stade, l'équipement principal est un machine de flottationLe processus de flottation de la magnésite se fait selon les deux méthodes suivantes, que nous avons conçues. Les deux méthodes suivantes sont le processus de flottation de la magnésite que nous avons conçu.

Procédé de flottation de la magnésite à haute teneur

Le minerai broyé est envoyé dans une cuve d'agitation et mélangé à l'agent de flottation. La flottation inverse permet d'obtenir la purée de concentré. La pulpe est ensuite transportée vers l'épaississeur pour réduire l'humidité.

Procédé de flottation de la magnésite à faible teneur

Seul le processus de flottation inverse est utilisé, et les impuretés du minerai brut ne peuvent pas être éliminées. Par conséquent, pour la magnésite à faible teneur, nous combinons généralement deux méthodes, à savoir le procédé de flottation inverse (un dégrossissage et un nettoyage) et le procédé de flottation directe (un dégrossissage et un nettoyage). Dans le processus de flottation inverse, une partie des résidus est séparée et, en même temps, le concentré et les produits intermédiaires sont obtenus par flottation directe.