Processus d'extraction de l'or

Dans ce document, je détaillerai les méthodes de la processus d'extraction de l'or, y compris séparation par gravité, flottation, cyanurationet fusion.

La teneur en or du minerai est extrêmement faible. Pour extraire l'or, il faut d'abord concasser le gros minerai en petits morceaux, le broyer, puis utiliser des méthodes de traitement de l'or appropriées pour séparer l'or du minerai et obtenir le concentré d'or.

Les méthodes d'enrichissement de l'or les plus utilisées sont la séparation par gravité et la séparation par flottation. La méthode de séparation par gravité joue un rôle important dans la production d'or placérien, et la méthode de flottation est une méthode de traitement des minerais largement utilisée dans les mines d'or de roche.

La méthode de séparation par gravité est basée sur la différence de densité relative des minéraux (généralement appelée gravité spécifique) pour trier les minéraux. Les particules minérales de différentes densités sont soumises à des forces hydrodynamiques et à diverses forces mécaniques dans le milieu en mouvement (eau, air et liquide lourd), ce qui entraîne un décollement et des conditions de séparation appropriés, de sorte que les particules de minerai de différentes densités peuvent être séparées.

La séparation par gravité est l'une des méthodes les plus anciennes et les plus courantes de sélection de l'or. Dans les gisements d'or placérien, l'or se présente généralement sous la forme d'or naturel monomère, et la taille de ses particules est généralement supérieure à 16 tonnes/m3, ce qui est très différent de la densité de la gangue. Par conséquent, la séparation par gravité est la méthode la plus importante, la plus efficace et la plus économique pour le traitement de l'or placérien/alluvial.

Cependant, pour l'enrichissement de l'or de roche, le processus de séparation par gravité est rarement utilisé dans le cadre du processus d'extraction de l'or. En général, dans le circuit de broyage et de triage, le jig et la goulotte en spirale sont combinés avec le secoueur pour récupérer l'or grossier à l'avance, ce qui prépare le processus de flottation et de cyanuration ultérieur et permet d'obtenir un concentré d'or de qualité.

Les principaux équipement de séparation par gravité comprend divers types de chutes en spirale, de jigs et de tables à secousses. Outre les séparateurs gravimétriques conventionnels, la Chine a mis au point de nouveaux équipements tels que la goulotte à courroie, la goulotte Ross, le jig rond, l'unité de lavage centrifuge de l'or en sable, et a obtenu de bons résultats en matière de production d'or.

Séparateurs par gravité pour le traitement de l'or

La méthode de jigging est un processus de sélection de l'or pour les jigs. Les jigs sont des équipements de séparation par gravité couramment utilisés et il en existe de nombreux types. Les usines chinoises de traitement de l'or utilisent principalement des jigs à membrane de type Dyval.

Le principe de fonctionnement de la jig à diaphragme de type Dyval est le suivant : lorsque le mécanisme d'entraînement excentrique entraîne le diaphragme dans un mouvement de va-et-vient, l'eau contenue dans la chambre de jigging passe à travers le flux d'eau alternatif vertical pulsé généré par le tamis. Les matériaux sélectionnés sont acheminés vers la couche de fond, et le minerai de fond et l'eau forment un système de granules. Lorsque le flux d'eau a un impact vers le haut, les granulés sont en suspension. À ce moment-là, les particules de minerai de différentes tailles se déposent à des vitesses différentes, et les granulés grossiers de grande densité (pierres de lit) se déposent dans la couche inférieure. Lorsque le débit d'eau diminue, l'inhalation se produit et les particules minérales de grande densité et de petite taille passent à travers l'interstice du lit et pénètrent dans la couche inférieure.

L'agitateur d'or est un séparateur par gravité pour l'enrichissement dans un flux horizontal. Il se compose de deux parties, la surface du lit et le mécanisme de transmission (voir la figure ci-dessous). La surface du lit est animée d'un mouvement de va-et-vient longitudinal par le mécanisme de transmission. Le triage de la mine sur le secoueur s'effectue progressivement au cours du mouvement de va-et-vient du lit. Outre sa propre gravité, les facteurs contribuant au mouvement des particules de minerai sont principalement le mouvement différentiel de la surface de ruissellement et de la surface du lit. Les particules de minerai subissent une stratification perpendiculaire à la surface du lit et une séparation parallèle à la surface du lit pendant le mouvement. Le résultat de ces deux actions est que différentes particules de minerai sont déchargées de différentes sections du lit.

La surface du lit du shaker peut être divisée en trois types : lit de sable grossier (>0,5 mm), lit de sable fin (0,5-0,074 mm) et lit de boue (0,074-0,037 mm) en fonction de la taille des autres minerais sélectionnés.

Les chute d'or est une méthode de séparation par gravité ancienne et toujours utilisée. La goulotte est une goulotte étroite en bois (ou en acier) avec une inclinaison de 3° à 4° (maximum de 14° à 16°). L'industrie aurifère peut être fabriquée localement.
Le principe du triage est le suivant : après l'introduction de la boue dans la goulotte depuis l'auge, sous l'action combinée de la force de l'écoulement de l'eau, de la gravité du minerai (ou de la force centrifuge), les particules de minerai de différentes densités se stratifient progressivement. Enfin, le frottement des particules entre le minerai et le fond de l'auge, la stratification des particules de minerai de différentes densités Séparation, la densité est grande, le concentré devient le concentrat au fond de la cuve, et la densité est petite, qui devient les résidus.
La goulotte fonctionne par intermittence. Lorsque le concentré de fond est déposé à une certaine hauteur, il est nécessaire d'arrêter manuellement l'alimentation en minerai et de dégager le concentré sédimentaire.

Les concentrateur en spirale/chute en spirale est un équipement de traitement par chute qui utilise les effets combinés de la gravité, de la friction, de la force centrifuge et de l'écoulement de l'eau pour séparer les particules de minerai en fonction de leur gravité spécifique, de leur taille et de leur forme. Il se caractérise par le fait que l'ensemble de la goulotte est incurvée en forme de spirale dans le sens vertical.

Principe de fonctionnement : la boue alimentée par le haut de la goulotte s'écoule vers le bas le long de la goulotte en forme de spirale. Au cours de l'écoulement, les particules de minerai sont stratifiées. Les grosses particules de faible densité sont réparties sur le bord extérieur de la rainure en spirale, et les fines particules de forte densité sont réparties sur le bord intérieur de la rainure en spirale (à droite sur la figure ci-dessous). Le produit lourd stratifié est déchargé par l'orifice de décharge du fond de la rainure intérieure par l'intercepteur, et le produit léger est déchargé par l'extrémité de la rainure en spirale.

Le concentrateur en spirale a une structure simple, est facile à fabriquer, n'a pas de mécanisme de transmission et ne nécessite pas d'énergie. L'inconvénient est que la sélection des matériaux d'un diamètre supérieur à 6 mm et inférieur à 0,05 mm et de la gangue plate est inférieure. Il est largement utilisé à l'étranger pour sélectionner le sable des mines d'or.

Les concentrateurs à cône ont évolué à partir du principe d'une goulotte étroite (également connue sous le nom de goulotte en éventail). La goulotte conique est en forme d'éventail, avec une longueur de rainure d'environ 1 m, une largeur d'extrémité d'alimentation de 125 à 400 mm et une largeur d'extrémité de décharge de 25 à 9 mm, et la surface de la rainure est inclinée.

La boue est alimentée par le centre de l'extrémité supérieure, distribuée par le cône de distribution et le cône est sélectionné. Les particules de minerai sont stratifiées en fonction de leur densité pendant le flux sur le cône de tri, et l'orifice d'interception final sépare les produits légers et lourds. Il existe également un concentrateur à cône de Reichert, largement utilisé pour la présélection de l'or dans le sable. Il s'agit d'une superposition verticale de plusieurs cônes, qui peut être réalisée en quelques étapes.

La méthode de flottation est basée sur la différence entre les propriétés physiques et chimiques de la surface du minéral, en ajoutant un agent de flottation, et le minéral utile est sélectivement attaché à la bulle pour réaliser le tri des minéraux.
Les minerais de métaux non ferreux, tels que le cuivre, le plomb, le zinc, le soufre, le molybdène, etc., sont principalement traités par flottation ; certains métaux ferreux, métaux rares et certains minerais non métalliques, tels que le minerai de graphite, l'apatite, etc. sont également traités par la méthode de flottation.

La flottation est l'une des méthodes les plus utilisées pour traiter le minerai d'or filonien. Dans la plupart des cas, l'utilisation de la flottation pour sélectionner les minerais aurifères sulfurés hautement réversibles a un bon effet. La flottation permet non seulement de maximiser la concentration de l'or dans les concentrés de minéraux sulfurés, mais aussi de séparer les résidus, ce qui réduit le coût du traitement.

Pour les minerais tels que l'or-cuivre, l'or-plomb, l'or-bismuth, l'or-cuivre-plomb-zinc-soufre, la méthode de flottation permet d'identifier et de sélectionner efficacement divers concentrés de sulfures aurifères, ce qui favorise la récupération totale des ressources minérales.

En outre, les minerais dits "réfractaires" qui ne peuvent être traités directement par la méthode d'amalgamation et le procédé de cyanuration doivent également être traités par un procédé combiné comprenant la flottation.

Bien entendu, la méthode de flottation présente également des limites. Pour les incrustations à gros grains, les minerais dont la taille des particules d'or est supérieure à 0,2 mm et les minerais aurifères quartzeux sans sulfures, il est difficile de sélectionner l'or par flottation.

Le mélange minéral lavé et classé est remué uniformément dans un réservoir de mélange et envoyé dans une machine de flottation, qui utilise généralement du carbonate de sodium comme agent de conditionnement pour faire flotter l'or. Parallèlement, le xanthate de butyle et le médicament noir aminé sont utilisés comme complément pour séparer la poudre de minerai d'or des scories et produire de la poudre de concentré d'or.
La machine de flottation fonctionne automatiquement, ce qui permet de séparer le minerai d'or à grains fins et super fins. Le concentré minéral après flottation contient beaucoup d'eau, et il est nécessaire d'utiliser un nouveau concentrateur à haut rendement pour réduire l'eau du concentré d'or à la norme nationale. Des convoyeurs à bande et des alimentateurs relient chaque processus de production.

Étant donné que la méthode de flottation ne peut que maximiser la concentration de l'or dans divers concentrés sulfurés et qu'elle ne peut en fin de compte pas obtenir l'or fini, la flottation est généralement adoptée en tant que partie du processus commun.

Machine de flottation pour l'or à vendre

La méthode d'amalgamation peut être divisée en amalgamation interne et amalgamation externe en fonction de son modèle de production. Dans les mines d'or alluvionnaires, l'amalgamation est couramment utilisée pour séparer l'or et les minéraux de sable lourd. Dans les mines d'or filonien, l'amalgamation est généralement combinée à la flottation, à la séparation par gravité et à la cyanuration pour récupérer l'or à gros grains.

L'amalgamation interne est réalisée dans un bassin d'amalgamation du mercure ou dans une machine à broyer, ce qui permet de mieux contrôler la pollution par le mercure.

Le principal équipement pour l'amalgamation externe est une plaque de mélange de mercure, qui se compose d'un support, d'une surface de lit et d'une plaque de mercure. La plaque de mercure est principalement composée de cuivre rouge, de cuivre argenté et de mercure. La plaque de cuivre argenté présente le meilleur effet d'amalgame.

La détermination de la surface de la plaque de mercure est liée à la quantité de minerai, à la nature du minerai et au rôle du processus d'amalgamation dans le processus de sélection de l'or. En général, la profondeur de l'écoulement de la boue sur la surface de la plaque de mercure est de 5 à 8 mm, et le débit de 0,5 à 0,7 m/sec. La surface de la plaque de mercure nécessaire pour traiter une tonne de minerai est de 0,05 à 0,5 m 2 /tonne-jour. Si l'amalgame ne sert qu'à recueillir de grosses particules d'or libre et que les résidus doivent encore être soumis à la flottation, à la séparation par gravité et à la cyanuration, la vitesse de travail peut être fixée à 0,1 à 0,2 mètre carré/tonne par jour.

Conditions de fonctionnement de l'amalgame : la concentration du minerai est de 10 ~ 25%, la taille de l'alimentation est de 3 ~ 0,4 mm, et la vitesse d'écoulement de la boue est de 0,5 ~ 0,7 m/s. La consommation de mercure est de 3 à 8 g/t.

Protection contre l'empoisonnement au mercure : Le mercure peut pénétrer dans le corps humain par la peau, les muqueuses et les voies respiratoires sous forme de liquides, de sels et de vapeurs, et provoquer un empoisonnement. En particulier, les vapeurs de mercure sont les plus nocives pour l'homme et peuvent provoquer des intoxications aiguës ou chroniques. Afin de protéger l'environnement et la santé, l'amalgame doit être limité. Pour les ateliers utilisant l'amalgame, il est nécessaire de se protéger contre l'empoisonnement au mercure.

L'amalgame interne se trouve dans l'équipement de broyage, tandis que le minerai est brisé et que le mercure est mélangé. L'équipement de broyage est généralement un petit broyeur à boulets, un broyeur à barres.

Le procédé d'extraction de l'or par amalgamation interne consiste à ajouter du minerai et du mercure liquide au cours du processus de broyage, et les particules d'or sont mercurisées après contact avec le mercure. Après l'amalgamation interne, la boue et la pâte de mercure sont évacuées de l'équipement d'amalgamation interne, puis la pâte de mercure est séparée au moyen d'un piège, d'une goulotte, d'un classificateur ou d'un dispositif similaire.

Le principal inconvénient de la méthode d'amalgamation interne est la pulvérisation du mercure. Lorsque le minerai est broyé, le mercure est divisé en particules. Ces fines particules sont enveloppées et recouvertes d'une pellicule d'oxyde de métal de base, d'une pellicule d'huile lubrifiante et de particules de boue, perdant ainsi la capacité de se lier les unes aux autres pour provoquer la pulvérisation. Le mercure est difficile à séparer du minerai traité, la majeure partie du mercure est perdue et une partie de l'or est emportée.

Lorsque la teneur en minéraux de cuivre, de plomb et de zinc du minerai aurifère est très faible, qu'il n'y a pas de sulfure susceptible de provoquer la pulvérisation d'une grande quantité de mercure et que la taille de l'or est importante, la méthode de l'amalgamation interne est souvent utilisée. Les mines d'or utilisent également l'amalgamation interne pour séparer l'or des autres minéraux lourds.

La méthode d'amalgamation externe fait référence à l'amalgamation et à l'extraction de l'or à partir d'un équipement de broyage.

Le processus d'extraction de l'or par la méthode d'amalgamation externe est le suivant : la solution de mercure est appliquée sur la surface argentée de la plaque de mercure, et la boue traverse la surface de la plaque pour entrer en contact avec le mercure. Après un certain temps de mélange, une couche de pâte de mercure est commodément retenue sur la surface du mercure et grattée à temps.

La méthode d'amalgamation externe convient au traitement du minerai polymétallique contenant de l'or et est principalement utilisée pour capturer l'or grossier qu'il contient. Dans les usines de sélection de l'or, la plupart des plaques d'amalgamation au mercure sont installées dans l'orifice de décharge du broyeur à boulets pour capturer l'or grossier libre dans les produits de broyage.

Depuis que le processus de cyanuration a été appliqué aux mines d'or et d'argent en 1887, il a une histoire de près de cent ans et le processus est relativement mature. En raison de son taux de récupération élevé et de sa forte adaptabilité au minerai, il reste l'une des principales méthodes de production d'or.

Le processus de cyanuration peut être divisé en cyanuration par agitation et cyanuration par diafiltration. Cyanuration par agitation pour le traitement des résidus séparés par gravité et contenant du mercure et des concentrés aurifères de flottation, ou pour la cyanuration totale des boues. La cyanuration par diafiltration pour le traitement des résidus de flottation et des minerais aurifères à faible teneur par lixiviation en tas.

Le processus de cyanuration conventionnel est un processus très avancé, qui comprend la préparation des matières premières de lixiviation, la lixiviation au cyanure par agitation, la séparation solide-liquide par lavage à contre-courant, la purification et la désoxydation du liquide de lixiviation, le remplacement de la poudre de zinc et le décapage, ainsi que la fonte des lingots.

a. Préparation des matières premières pour la lixiviation : concasser et broyer le minerai, préparer une boue adaptée à la lixiviation au cyanure. La finesse du broyage dépend des caractéristiques d'inclusion de l'or naturel. Pour le minerai de veine de quartz contenant de l'or, il est généralement broyé à 60-70%-200 mesh ; tandis que pour le minerai d'or contenant des minéraux sulfurés, il s'agit principalement de flottation et d'enrichissement, et le concentré est rebroyé à 90-95%-325 mesh ; pour le minerai à forte teneur en arsenic ou en pyrrhotite, on procède au grillage du concentré de flottation, à la désulfuration et à l'élimination de l'arsenic, et à la calcination pour la cyanuration ; en outre, certains minerais contiennent beaucoup de carbone et interfèrent avec la lixiviation au cyanure.

b. Lixiviation cyanurée par agitation : dans des conditions de concentration de la boue de 35 à 501 TTP3, de pH de 10 à 10,5 et de concentration de cyanure de 0,03 à 0,061 TTP3, le mélange est entièrement agité et lixivié pendant plus de 24 heures. Plus de 95% d'or sont dissous sous la forme d'un complexe de cyanure d'or.
Le réservoir de mélange et d'immersion est de deux types : le type d'agitation mécanique et le type d'agitation par air.

c. Lavage à contre-courant séparation solide-liquide : Afin de séparer complètement le lixiviat de cyanure du résidu d'or, plusieurs épaississeurs sont généralement utilisés pour former un lavage à contre-courant en plusieurs étapes.

d. Purification et désoxydation du lixiviat : Le lixiviat (solution prégnante) obtenu à l'issue de l'opération de lavage contient généralement 70 à 80 ppm ou plus de suspension solide. Afin de préparer les conditions pour l'opération de remplacement de la poudre de zinc, il est nécessaire de réduire la teneur en matières en suspension dans le liquide noble à 5 à 7 ppm et la teneur en oxygène à 1 ppm ; le liquide noble doit donc être purifié et désoxydé.

e, remplacement de la poudre de zinc et décapage : remplacement du complexe de cyanure d'or dans la solution par de la poudre de zinc pour précipiter l'or. Afin d'obtenir une réaction de déplacement plus efficace de la poudre de zinc, un sel de plomb d'environ 0,005% et une concentration de cyanure d'environ 0,05% doivent être maintenus dans la solution.

f, fusion du lingot : boue d'or et flux généralement selon 1:0,8 ~ 1, le ratio de borax 30 ~ 40%, salpêtre 25%, sable de quartz 15 ~ 20%, fluorite 5 ~ 10%, l'autre étant la soude, l'oxydation du manganèse, etc. Le laitier est fondu à une température de four de 1000 à 1100°C pendant environ 3 heures pour obtenir un lingot d'or (or composite) contenant 85% ou plus d'or et d'argent.

La méthode des résines échangeuses d'ions est une méthode d'adsorption et de récupération de l'or d'une boue cyanurée à l'aide d'une résine échangeuse d'ions, et se divise en deux types de méthodes d'extraction de l'or : RIP et RIL. La méthode RIP est appelée méthode de la boue de résine, elle est d'abord lixiviée et adsorbée. Elle est utilisée depuis de nombreuses années dans l'ex-Union soviétique. La méthode RIL consiste en une lixiviation et une adsorption simultanées. On dit qu'il n'y a pas d'application industrielle. Certaines personnes appellent également RIP et RIL une méthode de suspension de résine.

Principe de fonctionnement
La résine échangeuse d'ions est capable de dissocier deux groupes ionisés en solution : un ion fixe (R) qui n'est pas échangé et un ion échangeable qui est électriquement opposé à l'ion fixe. La résine échangeuse d'ions se divise en résine échangeuse de cations et en résine échangeuse d'anions en fonction des charges positives et négatives des ions échangeables. Dans la boue de cyanure, l'or existe sous la forme d'un complexe anionique Au (CN). Par conséquent, lorsqu'une résine échangeuse d'ions est utilisée pour l'extraction de l'or, une résine échangeuse d'anions doit être utilisée. La réaction d'échange d'ions qui a lieu entre la solution de cyanure et une résine échangeuse d'ions est la suivante :
R-OH+Au(CN)2-═R-Au(CN)2+OH-

Processus d'extraction de l'or
(1) Adsorption : Lorsque la solution de cyanure contenant de l'or traverse la colonne de résine échangeuse, une réaction d'échange d'ions se produit et l'or est adsorbé sur la résine.

(2) Désorption : Désorption de l'or sur la résine dans la solution à l'aide d'un désorbant. Pour les résines chargées d'or faiblement alcalin, la désorption peut se faire avec une solution d'hydroxyde de sodium de pH=13 à température et pression normales ; pour les résines chargées d'or fortement alcalin, on peut utiliser la méthode de l'hypochlorite de sodium, la méthode de la thiourée acide, la méthode du complexe de cyanure de zinc et le soufre. Désorption par la méthode du complexe cyano.

(3) Récupération de l'or : L'or est récupéré à partir d'une solution de déshydratation riche en or par une méthode de remplacement de la poudre de zinc, une méthode de précipitation alcaline ou une méthode d'électrolyse.

Les résines échangeuses d'ions actuellement utilisées pour adsorber l'or du cyanure liquide sont : la résine échangeuse d'anions fortement basique AM, AB-17, la résine échangeuse d'ions faiblement basique AH-18, 704, la résine échangeuse d'ions basique mixte AM-2B, A-2, etc. L'AM-2B est largement utilisée dans la production de l'ex-Union soviétique. L'AM-2B est une résine bifonctionnelle macroporeuse qui combine la sélectivité, la résistance mécanique et les propriétés d'adsorption et de désorption avec d'autres résines.

La base principe de fonctionnement de la méthode de remplacement du fil de zinc est l'action du zinc et de la solution de lixiviation cyanurée contenant de l'or, et l'or est remplacé par le zinc pour être converti à l'état de métal et précipité :

2Au(CN)2-+Zn═2Au+Zn(CN)42-

La méthode de remplacement du fil de zinc est une méthode conventionnelle d'extraction de l'or à partir d'une solution de cyanure contenant de l'or, et a été appliquée industriellement dès 1888. Cette méthode consomme une grande quantité de fil de zinc et de NaCN, et la boue aurifère obtenue a une teneur élevée en zinc et une grande surface au sol ; elle a été fondamentalement remplacée par une méthode de remplacement de la poudre de zinc largement utilisée.

La méthode de cyanuration par agitation est l'un des procédés de lixiviation au cyanure. La boue obtenue par le broyage et la classification du minerai d'or est concentrée à un niveau approprié, placée dans un réservoir de lixiviation, et la solution de cyanure est ajoutée, puis aérée et agitée. Cette méthode s'applique aux matériaux dont la taille des particules est inférieure à 0,3 ou 0,4 mm.

L'équipement principal du processus de lixiviation cyanurée par agitation est une cuve de lixiviation cyanurée. En fonction des différentes méthodes de mélange, les cuves de lixiviation au cyanure sont divisées en trois types :

(1) Le réservoir de lixiviation à agitation mécanique est un réservoir de lixiviation couramment utilisé dans les usines de sélection de l'or.

(2) Le réservoir de lixiviation à agitation pneumatique utilise l'action pneumatique de l'air comprimé pour agiter la boue, et le plus couramment utilisé est le réservoir de lixiviation Bachuk.

(3) Le réservoir de lixiviation à agitation combinée air-mécanique est une combinaison des deux types de réservoirs susmentionnés et constitue également un dispositif d'agitation mécanique et aérienne efficace. Le principal avantage est que l'or se dissout rapidement.

Après la lixiviation au cyanure, la solution contenant de l'or est séparée de la boue par une méthode de lavage. Il existe trois méthodes de lavage :

La première est la méthode de décantation : la méthode discontinue et la méthode continue. La première est rarement utilisée en raison d'inconvénients tels qu'un temps d'opération long et une grande quantité de solution utilisée. La méthode de décantation continue consiste à laver selon le principe du contre-courant, c'est-à-dire que la boue est introduite séquentiellement dans le réservoir de concentration de l'avant vers l'arrière, et le liquide de lavage est renvoyé de l'arrière vers l'avant, de sorte que le liquide de lavage utilisé pour chaque concentration de boue est débordé par le flux de la concentration suivante. Cette méthode de lavage peut être réalisée en connectant en série plusieurs concentrateurs monocouches ou un concentrateur multicouches.

La seconde est la méthode de filtration : les opérations de séparation et de lavage sont complétées par un filtre. Il s'agit généralement d'un filtre à vide continu.

La troisième est la méthode de fluidification : le processus de lavage est achevé dans la colonne de lavage.

Le procédé de cyanuration par lixiviation en tas est l'un des procédés de lixiviation au cyanure et est principalement utilisé pour traiter le minerai d'or à faible teneur. En 1971, le premier site de lixiviation en tas de l'or à l'échelle industrielle a été mis en service dans le Nevada, aux États-Unis.

Le minerai à faible teneur contenant de l'or est cassé en morceaux de 3 à 10 mm, empilé sur le tampon de fond anti-infiltration, et pulvérisé avec du liquide cyanuré depuis le haut du minerai pour dissoudre l'or dans le minerai, contenant de l'or et du liquide précieux provenant du tas de minerai. L'or percole et s'accumule dans le bassin de liquide précieux.

Le liquide noble contenant de l'or obtenu par lixiviation en tas peut être récupéré par une méthode de remplacement du zinc métallique, une méthode d'adsorption sur charbon actif, etc. et le liquide pauvre récupéré est renvoyé à l'opération de lixiviation en tas pour être recyclé.
Le processus de cyanuration par lixiviation en tas a un faible coût de production et peut être mis en œuvre très rapidement. L'échelle de lixiviation en tas peut être grande ou petite, et la quantité de minerai par terrane peut atteindre des dizaines de milliers de tonnes. Aux États-Unis, chaque tas de tonnes de minerai est un tas standard ; la teneur est inférieure à 0,6 g/tonne. Le minerai d'amiante est directement mis en tas sans broyage, et le minerai de 0,6-1,0 g/tonne est broyé jusqu'à une certaine taille de particule, puis mis en tas. Le minerai de qualité supérieure est pulvérisé et granulé.

La méthode de cyanuration par diafiltration est l'un des procédés de lixiviation au cyanure. Il s'agit d'une méthode de lixiviation de l'or dans un minerai aurifère basée sur la perméabilité d'une solution de cyanure à travers une couche de minerai, et qui convient aux minerais de sable et aux matériaux poreux meubles.

Les processus de cyanuration par diafiltration:

(1) Chargement du minerai et de l'alcali : Le tissu doit être uniforme, la taille des particules doit être constante et le relâchement doit être constant. Il existe deux méthodes : la méthode sèche et la méthode humide. La méthode sèche convient au minerai dont la teneur en humidité est inférieure à 20% et peut être chargée manuellement ou mécaniquement. La méthode humide consiste à diluer la boue avec de l'eau, puis à utiliser une pompe à sable pour soulever ou alimenter le réservoir.

(2) Lixiviation par percolation : une fois le remplissage terminé, la solution de cyanure peut être envoyée dans le réservoir. Il existe deux types de flux de liquide cyanuré dans le réservoir : l'un est ascendant et l'autre descendant. La solution de cyanure est injectée par le haut du réservoir et traverse la couche de minerai de haut en bas sous l'action de la gravité ; l'autre consiste à entrer et sortir, et la bonne solution de cyanure traverse la couche de minerai de bas en haut sous l'effet de la pression. Une fois la lixiviation terminée, les résidus cyanurés sont lavés à l'eau.

(3) Déchargement des résidus : il existe deux types de méthodes, sèche et humide. La méthode sèche consiste à décharger les résidus cyanurés par la porte de travail inférieure ; la méthode humide consiste à laver les résidus cyanurés avec de l'eau à haute pression et à laisser la boue de résidus s'écouler le long du tuyau (réservoir) de résidus préétabli.

La méthode de remplacement de la poudre de zinc consiste à mélanger la poudre de zinc avec la solution contenant de l'or, l'or est remplacé par le zinc, puis précipité, la poudre d'or et l'excès de poudre de zinc pénètrent ensuite dans le gâteau de filtration (c'est-à-dire la boue d'or cyanurée), et le liquide est séparé de l'or. Le principe de base est le même que celui de la méthode de remplacement du fil de zinc. Étant donné que la surface par unité de poids de la poudre de zinc est beaucoup plus grande que celle du fil de zinc, la méthode de déplacement de la poudre de zinc est beaucoup plus efficace que la méthode de remplacement du fil de zinc.

Dans la pratique, la solution contenant de l'or est généralement désoxygénée à l'aide d'une colonne de désoxygénation avant le déplacement du précipité.

La poudre de zinc et la solution de désoxydation contenant de l'or sont mélangées dans le réservoir de mélange, puis précipitées et filtrées par le précipitateur à déplacement de poudre de zinc à travers le tube au fond du réservoir. À ce moment-là, la boue aurifère est déposée sur le tissu filtrant sous l'aspiration de la pompe à vide, et la solution de désoxydation de l'or est éliminée. Le tissu filtrant est évacué par le tuyau de dérivation et le collecteur. La boue aurifère est déchargée par intermittence, et deux ou trois précipitateurs de remplacement à poudre de zinc sont nécessaires pour assurer une précipitation continue par déplacement.

La poudre de zinc est obtenue par la méthode de sublimation pour refroidir rapidement la vapeur de zinc dans un condenseur à grand volume. La taille des particules est inférieure à 0,01 mm, ce qui les rend facilement oxydables ; elles doivent donc être scellées hermétiquement pendant le transport ou le stockage.

Le procédé CIP (Carbon in Pulp) est un nouveau procédé permettant de récupérer l'or du charbon actif par lixiviation au cyanure. En 1973, la première usine CIP industrialisée au monde a été mise en service à la mine d'or de Homest, aux États-Unis, et a été rapidement étendue à d'autres pays dans le monde. La méthode des boues de carbone s'applique principalement aux minerais oxydés contenant de l'or et dont la teneur en boues est élevée.

(1) Prétraitement : la pulpe de cyanure doit être tamisée pour éliminer les particules grossières (telles que le sable) et les copeaux de bois avant l'adsorption, afin d'éviter l'influence de ces impuretés sur l'adsorption et la séparation du charbon actif chargé d'or et de la boue de désoxydation, ainsi que l'usure accélérée et l'élimination du charbon actif. La régénération du charbon actif aurifère est difficile ; le charbon actif doit également être pré-broyé pour éliminer les coins et les arêtes vives avant d'entrer dans le réservoir d'adsorption. S'il n'est pas pré-broyé, ces débris entreront dans la boue de désorification et provoqueront une perte d'or.

(2) Adsorption : Du charbon actif est ajouté à la pâte entièrement lixiviée et le charbon actif adsorbe l'or dans la boue de cyanure pour devenir du charbon chargé d'or. L'adsorption s'effectue dans un réservoir d'adsorption (réservoir de boue de carbone). Il existe de nombreux types de cuves d'adsorption. Pour le traitement de boues fines, il est conseillé d'utiliser un réservoir commun de type Dole agité au centre à faible vitesse ; pour traiter une boue dont la taille des particules est plus grossière, il convient d'utiliser un réservoir d'agitation à air Baqik. Les cuves d'adsorption sont utilisées en série pendant la production. Une fois l'adsorption terminée, le charbon actif chargé d'or et la boue de dé-or sont séparés à l'aide d'un tamis monté sur le réservoir de boue de carbone.

(3) Désorption : Le traitement du charbon chargé d'or séparé de la boue de désorption est appelé désorption. Les méthodes de désorption les plus courantes sont la désorption atmosphérique et la désorption sous pression. La désorption est effectuée dans une colonne de désorption ; le charbon chargé d'or lavé à l'eau est chargé dans une colonne de désorption, puis la couche de charbon est immergée dans 4% de NaCN et 2% de solution aqueuse de NaOH, et chauffée à 90 °C sous pression normale ou sous pression. À 95 °C, après 2 à 4 heures, l'or est lavé à l'eau, et la durée totale de la désorption est de 12 à 24 heures. Après la désorption, on obtient un désorbant riche en or et du charbon de bois désorbé.

(4) Shen Jin : L'or est récupéré à partir du désorbant riche en or. La méthode d'extraction de l'or du liquide de désorption est principalement la méthode d'extraction électrolytique.

(5) Désorption du charbon actif : le charbon de bois appauvri en carbone est régénéré et proportionné en nouveau charbon actif et réutilisé dans le processus.

Le charbon actif utilisé aujourd'hui dans la production d'or est principalement du charbon de coquille de noix de coco dans les pays étrangers, et du charbon de noyau d'abricot dans les pays nationaux. Lors de l'utilisation du charbon actif, il convient de tenir compte de la résistance (c'est-à-dire de la résistance à l'usure), de la capacité d'adsorption, de la performance de désorption et de régénération, de la sélectivité et du prix du charbon actif. Parmi ces critères, la résistance est la plus importante.